Uudised

Kuna pooljuhtseadised vähenevad pidevalt, samal ajal kui nende keerukus suureneb, on nõudlus puhtamate ja täpsemate pakendamisprotsesside järele suurem kui kunagi varem. Üks innovatsioon, mis selles valdkonnas kiiresti populaarsust kogub, on laserpuhastussüsteem – kontaktivaba ja ülitäpne lahendus, mis on kohandatud tundlike keskkondade, näiteks pooljuhtide tootmise jaoks.

Aga mis täpselt teeb laserpuhastuse ideaalseks pooljuhtide pakenditööstusele? See artikkel uurib selle peamisi rakendusi, eeliseid ja seda, miks see on kiiresti muutumas kriitiliseks protsessiks täiustatud mikroelektroonikas.

Täppispuhastus ülitundlikes keskkondades

Pooljuhtide pakkimisprotsess hõlmab mitmeid õrnu komponente – aluspindu, juhtmeraame, kiipi, ühenduspadju ja mikroühendusi –, mida tuleb hoida vabana saasteainetest, nagu oksiidid, liimid, räbustijäägid ja mikrotolm. Traditsioonilised puhastusmeetodid, nagu keemilised või plasmapõhised töötlused, jätavad sageli jääke või nõuavad kulumaterjale, mis lisavad kulusid ja keskkonnaprobleeme.

Siin on laserpuhastussüsteemi eelis. Fokuseeritud laserimpulsside abil eemaldab see pinnalt soovimatud kihid ilma alusmaterjali füüsiliselt puudutamata või kahjustamata. Tulemuseks on puhas ja jääkideta pind, mis parandab liimimise kvaliteeti ja usaldusväärsust.

Peamised rakendused pooljuhtide pakendites

Laserpuhastussüsteeme kasutatakse nüüd laialdaselt pooljuhtide pakendamise mitmes etapis. Mõned silmapaistvamad rakendused on järgmised:

Liimimiseelsed padjad puhastatakse enne ühendamist: optimaalse nakkuvuse tagamine oksiidide ja orgaaniliste ainete eemaldamisega juhtmete liimimispatjadest.

Pliiraamide puhastamine: Joote- ja vormimiskvaliteedi parandamine saasteainete eemaldamise teel.

Aluspinna ettevalmistus: pinnakilede või jääkide eemaldamine kinnitusmaterjalide nakkumise parandamiseks.

Vormi puhastamine: vormimisriistade täpsuse säilitamine ja seisakuaja vähendamine ülekandvormimisprotsessides.

Kõigis neis stsenaariumides parandab laserpuhastusprotsess nii protsessi järjepidevust kui ka seadme jõudlust.

Mikroelektroonika olulised eelised

Miks tootjad pöörduvad tavapäraste meetodite asemel laserpuhastussüsteemide poole? Eelised on selged:

1. Kontaktivaba ja kahjustusteta

Kuna laser materjali füüsiliselt ei puuduta, puudub mehaaniline pinge – see on habraste mikrostruktuuridega tegelemisel oluline nõue.

2. Valikuline ja täpne

Laseri parameetreid saab peenhäälestada, et eemaldada teatud kihid (nt orgaanilised saasteained, oksiidid), säilitades samal ajal metallid või tundlikud kiibipinnad. See muudab laserpuhastuse ideaalseks keerukate mitmekihiliste struktuuride jaoks.

3. Kemikaale ega tarbekaupu pole vaja

Erinevalt märgpuhastusest või plasmaprotsessidest ei vaja laserpuhastus kemikaale, gaase ega vett – see on keskkonnasõbralik ja kulutõhus lahendus.

4. Väga korratav ja automatiseeritud

Kaasaegsed laserpuhastussüsteemid integreeruvad hõlpsalt pooljuhtide automatiseerimisliinidega. See võimaldab korduvat ja reaalajas puhastamist, parandades saagikust ja vähendades käsitsi tööd.

Pooljuhtide tootmise usaldusväärsuse ja saagikuse suurendamine

Pooljuhtide pakendites võib isegi väikseim saastumine põhjustada ühendusrikkeid, lühiseid või seadme pikaajalist lagunemist. Laserpuhastus minimeerib neid riske, tagades, et iga ühendus- või tihendusprotsessis osalev pind puhastatakse põhjalikult ja järjepidevalt.

See tähendab otse järgmist:

Paranenud elektriline jõudlus

Tugevam pindadevaheline side

Pikem seadmete eluiga

Vähendatud tootmisdefektid ja ümbertöötlemise määr

Kuna pooljuhtide tööstus nihutab miniaturiseerimise ja täpsuse piire, on selge, et traditsioonilistel puhastusmeetoditel on raskusi sammu pidamisega. Laserpuhastussüsteem paistab silma järgmise põlvkonna lahendusena, mis vastab tööstusharu rangetele puhtuse-, täpsus- ja keskkonnastandarditele.

Kas soovite oma pooljuhtide pakendamisliini integreerida täiustatud laserpuhastustehnoloogia? Võtke ühendustCarman Haasjuba täna, et teada saada, kuidas meie lahendused aitavad teil saagikust parandada, saastumist vähendada ja oma tootmist tulevikukindlaks muuta.